H型钢腹板折叠，沿轧制方向呈直线状或锯齿状，距离R角处50mm左右的表面缺陷，易出现在H型钢的头尾，严重的贯穿H型钢全长。打磨试样观察折叠从腹板表面斜向下、向翼缘方向延伸到腹板基体内；高倍图片观察，折叠处有轻微脱碳。

　　分析认为与异型坯腹板拉矫辊压痕、孔型半腿厚度、内R角参数、TM万能轧机立辊压下量等有关。控制措施：

　　1、坯料质量

　　连铸拉矫辊过渡磨损会在坯料腹板上留下较深的压痕，结晶器更换不及时也会造成坯料半腿厚尺寸超标。

　　为了较好地控制压痕的深度和坯料半腿厚尺寸，制定坯料质量检查标准，发现压痕深度超过2mm或者半腿厚接近97mm，应及时通知炼钢工序进行调整。

　　2、优化BD立轧孔型参数

　　针对出现的坯料半腿厚尺寸变大问题，以及坯料经过立轧后腹板和翼缘结合处R角变小两个问题，加大半腿厚尺寸为97mm，内R角大小为35mm，这样可以避免先变形碾压堆积鼓起的大量翼缘金属在后续的腹板变形过程中侧倒黏附在轧件腹板上形成腹板折叠。

　　3、优化BD立轧压下规程

　　减少单道次的立轧压下量，防止立轧时腹板的弯曲变形；同时做好防止立轧失稳相关参数调整等，调整孔型位置，保证开坯机推床对中准确等。

　　减少翼缘与腹板的金属量比，一方面，减轻翼缘对腹板的拉动。另一方面，腹板金属量增多轧制过程中腹板压应力增加，有利于精轧轧制将在BD形成的折叠碾合。

　　4、优化万能轧机TM压下规程

　　H型钢水平轧辊R角会随着轧制量的增加逐渐变小，产生腹板折叠的风险增加，而调整轴向来调整H型钢翼缘厚度时，会造成两侧翼缘压下量不同，出现单侧腹板折叠。

　　以不做轴向调整为条件，研究立轧压下量大小对腹板折叠的影响，得到数据组，根据计算数据，立辊单道次的压下量不能超过17mm，否则会出现折叠，据此对所有规格精轧压下规程的排查，对单道次立辊压下量超过17mm的规程程序表进行调整。